1.1.3工艺原理

   强氧催化氧化有机污染物的过程中，臭氧在有催化剂存在的情况下，可分解产生具有较高氧化还原电位的OH˙自由基。臭氧分子与催化剂表面含氧基团通过氢键、静电作用力等形成五元环，然后通过电子转移的方式分解形成OH˙自由基。OH˙是一种氧化能力很强的自由基，具有较高的氧化还原电位，能迅速氧化废水中的污染物而几乎没有选择性。O3分子在高温条件下容易转化成O2，且烟气中含尘，易堵塞催化反应罐中的填料，因此，塑料废气需要进行降温除尘预处理。本工程采用一级水喷淋进行预处理。经预处理的废气，进入强氧催化氧化反应系统。强氧催化氧化的关键处理介质是高浓度改性强氧水。反应过程分为两个阶段：吸收接触阶段和催化氧化阶段。

   1)吸收接触阶段：经预处理的废气从催化氧化罐底部进入，与上部高速高压向下喷淋的高浓度改性强氧水发生激烈的碰撞接触。溶有大量O2/O3分子的强氧水在高压高速下喷过程中形成气泡。废气中的污染物分子“粘附”在强氧水的气泡上或直接溶解于强氧水中，而得到净化。未被强氧水吸收的污染物随气流继续前进。

   2)催化氧化阶段：强氧水中的O3分子在固定相催化填料表面分解产生大量OH˙。产生的OH˙与污染物分子发生一系列链式氧化分解反应。氧化反应同时在液相和气相中进行：一部分污染物在强氧水中发生液相催化氧化反应;另一部分未被强氧水吸收的污染物与飘逸到气相中的OH˙进行接触，并发生催化氧化反应。最终废气中的污染物得到充分降解，净化尾气外排。强氧水又重新恢复了“吸收接触”能力，继续作为循环液去吸收接触废气中的污染物。吸收接触阶段和催化氧化阶段几乎是同时进行，相互促进，相辅相成。
1.2主要设备设施及经济技术指标
1.2.1系统风量

  示范工程企业共有9条塑料造粒线。每3条造粒线为一个治理单元，每个单元塑料废气处理系统的设计风量为6000m3/h。因此，全厂共设置3套强氧催化氧化除臭系统，单个系统风量为6000m3/h，总设计风量为18000m3/h。

1.2.2主要设备设施

  塑料废气强氧催化氧化除臭系统主要由预处理系统、强氧源发生系统、强氧水制备系统、催化氧化反应系统、动力系统、控制系统等部分组成。具体设备设施情况见表

1.2.3经济技术指标

本工程工艺经济技术指标详见表

 示范工程的3套强氧催化氧化处理系统(单套处理风量6000m3/h)于2014年4月中旬安装调试成功，试运行半年。运行期间，系统运行稳定，无重大故障或检修。2014年11月，示范工程进行了验收监测。具体检测结果见表3和表4。由表3可知，监测期间，企业东南西北厂界的臭气浓度均在厂界无组织监控浓度20(无量纲)之下，厂界浓度达标。这表明企业塑料废气收集处理效果良好。由表4可知，企业3套强氧催化氧化除臭装置进气的平均臭气浓度为1091(无量纲)，出口废气的平均臭气浓度为217(无量纲)。这表明系统对恶臭废气净化较彻底，能做到出口臭气浓度在300(无量纲)以下。系统进口废气的非甲烷总烃平均浓度为8.76mg/m3，出口废气非甲烷总烃的平均浓度为2.18mg/m3，系统非甲烷总烃的平均去除率为74.9%。